Jak robić różne ciężkie działa w praktyce?

Okręty Wojenne lat 1905-1945

Moderatorzy: Marmik, crolick

Awatar użytkownika
Maciej3
Posty: 4354
Rejestracja: 2008-05-16, 11:36

Jak robić różne ciężkie działa w praktyce?

Post autor: Maciej3 »

Zasada wzmacniania działa przez owijanie go drutem jest w sumie dosyć oczywista. Natomiast nie daje mi spokoju jak w praktyce na wewnętrzną tubę owiniętą paroma kilometrami drutu ( albo paroma setkami kilometrów drutu jak to miało miejsce w najcięższych takowych działach ) nakładano zewnętrzną rurę.
Mogę sobie wyobrazić rozgrzanie tej zewnętrznej rury, niby zrobi się większa. Ale przecież jak podczas składania całości do kupy, ta zewnętrzna rura trąci wysoko naciągnięty drut z warstwy wewnętrznej i go uszkodzi, to całość idzie w diabły ( przecięcie drutu to tragedia, ale samo osłabienie też przecież gra rolę ). I żeby było weselej to można tego nie zauważyć ( bo niby jak? ) i potem przekonać się podczas strzelania że coś z działem jest chyba nie tak, bo się np. rozpękło.
Zabezpieczali jakoś ten drut blachą czy jak?
Tylko wtedy to nie bardzo byłoby jak tą blachę wyjąć, bo aż tak się zewnętrzna rura nie rozszerzy. A jak by tą blachę zostawić, to raczej wzmocnienia ostatecznej konstrukcji to nie przyniesie.
Czyżby byli aż tak precyzyjni w manewrowaniu rurami, ważącymi po nawet ładnych kilkadziesiąt ton, że wkładali to na ścisk i nic z drutem się nie działo?
Ostatnio zmieniony 2009-08-09, 21:25 przez Maciej3, łącznie zmieniany 1 raz.
Awatar użytkownika
Teller
Posty: 405
Rejestracja: 2004-07-31, 17:25
Lokalizacja: Bielsko-Biała

Post autor: Teller »

Drogi Macieju, przypuszczam, że wyobrażasz sobie tę warstwę drutu podobnie, jak wygląda drut w cewce transformatorowej. :D

A drut nawojowy armaty to nie był taki sobie drucik. Miał bardzo specyficzny przekrój, albo w kształcie dwóch złączonych rombów (podobny do kanciastej litery D), albo w kształcie rodła (czyli wyprostowanej litery Z). Taki kształt powodował, że poszczególne zwoje zazębiały się ze sobą. Drut nawijało się, napinając go z dużą siłą i z reguły na gorąco, ponieważ jego zadaniem było stworzenie naprężenia wstępnego wewnętrznej rury lufy, przeciwdziałającego ciśnieniu gazów prochowych. Zarówno pobocznica rury lufy jak i sam drut były wykonane z wielką precyzją (do setnych części milimetra), więc po nawinięciu i wystudzeniu warstwa drutu przypominała gładki walec ze spiralnym wzorkiem. Po zakończeniu procesu nawijania sprawdzało się gładkość powierzchni i w razie potrzeby szlifowało nierówności, po czym nasuwało nagrzaną rurę zewnętrzną. Silnie napięty i zazębiony ze sobą drut nie miał prawa nawet drgnąć; gdyby miał luz dostateczny dla przemieszczeń, jego stosowanie jako warstwy wzmacniającej nie miałoby żadnego sensu. Drut miał też mniejszą szansę pęknięcia, niż sama rura lufy, bo wykonywano go ze stali walcowanej i ciągnionej, a nie kutej, jak w przypadku rur.

Zaś manewrowanie z wielką precyzją ciężkimi blokami metalu jest jak nabjardziej możliwe; jako zawodowy konstruktor nadzorowałem remonty i montaże wielkich pras mimośrodowych (takich o wysokości 7 - 8 metrów) w kilku bielskich zakładach motoryzacyjnych i swoje na ten temat wiem. :-D Prawdę mówiąc, łatwiej jest przesuwać dwudziestotonowy (i pięciometrowy) wał w gniazdach łożysk, gdy jest tam 0,1 mm lunu, niż gdy luz wynosi 10 mm, bo przy małych luzach nie ma miejsca na wyboczenie i zaklinowanie wału w wyniku niewspółosiowości względem piasty. Widziałem też, jak moi robotnicy nakładali na gorąco pierścienie łożyskowe na wały; przy milimetrowym luzie taki pierścień, wypuszczony z rąk, wyboczyłby się i zablokowałby w połowie wysokości wału, a wsuwany na gorąco z luzem paru setnych milimetra elegancko, gładko i powoli, bez niczyjej pomocy zsuwał się półtora metra w dół jak na poduszcce antygrawitacyjnej.
Fear the Lord and Dreadnought
Awatar użytkownika
Maciej3
Posty: 4354
Rejestracja: 2008-05-16, 11:36

Post autor: Maciej3 »

przypuszczam, że wyobrażasz sobie tę warstwę drutu podobnie, jak wygląda drut w cewce transformatorowej.

Kiedyś istotnie tak właśnie było, ale od jakiegoś czasu już nie. Owszem wiedziałem o nie okrągłym przekroju i dużym naciągu ( inaczej cała impreza nie miała sensu ), ale i tak jakoś operacja wkładania jednej rury w drugą wyglądała mi na bardzo kłopotliwą i mającą duże szanse na uszkodzenie rzeczonego drutu. Ale OK, uznaję wyjaśnienia za wystarczające.
Dziękuję. :piwo:
Awatar użytkownika
Maciej3
Posty: 4354
Rejestracja: 2008-05-16, 11:36

Post autor: Maciej3 »

Ponieważ zaczynam mocno odbiegać od tematu, to zmieniłem temat wątku.
Ciekawi mnie jeszcze kwestia wykonania w praktyce działa "radial expansion".
No dobra - zaczyna się od tego, że bierzemy rurę i przykładamy od wewnątrz ciśnienie hydrauliczne takie, że część wewnętrzna rury odkształca się powyżej progu sprężystości, ale tak że wierzch rozszerza się jeszcze sprężyście i tuż przed tym jak wierzch ma się odkształcić niesprężyście to odpuszczamy ciśnienie. W efekcie mamy taką samowzmacniającą się do wewnątrz rurę. Potem składamy parę takich rur jedną w drugą i mamy działo.
Brzmi nieźle.
Ale mam kilka ale.
To skąd wiadomo o ile się poszerzy dana rura pod ciśnieniem ( w końcu po odpuszczeniu ciśnienia trochę się zacieśni względem momentu gdy była poddawana ciśnieniu, ale będzie szersza niż przed obróbką ) to można od biedy wyznaczyć w praktyce. Jak będziemy bardzo cierpliwi i mieli dużo pieniędzy to sobie porobimy tabele rozszerzalności i tyle.
Składanie rur do kupy już było omawiane.
Ale inny problem.
Takie powiedzmy brytyjskie ciężkie działo było przystosowane do ciśnienia w momencie strzału rzędu 20-24 tony na cm kwadrat. Czyli po ludzku na dwadzieścia parę tysięcy atmosfer. W momencie strzału raczej nie powinno się odkształcać niesprężyście, więc takie ciśnienie musi wytrzymać. OK, przez bardzo krótki czas i nie takie samo w całej lufie, ale jednak. Działo składa się z kilku warstw, ale takich kilka warstw ile może być silniejsze względem jednej? 10-20 razy? Niech będzie.
Mamy, że na rurę trzeba podziałać ciśnieniem 1000 atmosfer. Albo raczej większym, bo tysiąc nie powinno jej odkształcić :shock:

Pytanie - czym to pompowano? Jak uszczelniano połączenia? Przecież zarówno pompy, przewody jak i połączenia musiały wytrzymać takie ciśnienie, bo raczej ze względu na koszty pewnie nie wymieniano całości po obróbce jednej warstwy każdego działa :roll:
Uszczelnienie końcówki rury jest proste ( nie wiem czy tak robiono ), ale można po prostu podczas wiercenia środka nie dowiercić się do końca, a po podaniu ciśnienia i zakończeniu pompowania odciąć końcówkę. Pewnie sporo dalej niż ten naturalny "korek", ale co tam, to się da zrobić, ale uszczelnienie z drugiej strony? Jak zamek działowy czy jak? No i jakoś też przez ten zamek przewód hydrauliczny musiał wchodzić.
Przyznam, że wyobrazić potrafię sobie wiele ( jak Han Solo ze Star Wars ), ale tego jakoś nie widzę...

A i jeszcze jedno tak na marginesie. Amerykanie ( nie tylko oni, ale chyba głównie oni ) wieszają psy na angielskich drutowanych działach, że proces nawijania drutu nie zwiększał odporności działa na "samowyginanie" się pod wpływem grawitacji. No owszem, nie zwiększał, ale czy faktycznie działo "build up" było na ten proces bardziej uodpornione? Czy znowy dorabianie teorii niezgodnej z praktyką, żeby polepszyć własny sprzęt względem konkurencji?

A i jeszcze męczy mnie coś innego. Jak robiono gwint? No niby proste, ale jakoś nie widzę kształtu narzędzia które wycinało by od wewnątrz w rurze takie ładne rowki co ileś tam i do tego jeszcze skręcone wzdłuż długości rury. Proszę nie śmiejcie się, nie znam się na praktycznej stronie obróbki metali a jakaś prowadnica wewnątrz z latającymi dokoła niej frezami ustawionymi wzdłuż średnicy rury to chyba zbyt duża abstrakcja żeby się udało. No może w 15 czy 16" dziale czemu nie, ale nie w 20 mm pukawce, albo pistolecie. A jednak działa i to od dawna. Jak?
Speedy
Posty: 386
Rejestracja: 2004-07-23, 15:24
Lokalizacja: Wawa

Post autor: Speedy »

Hej

Ja tylko w kwestii formalnej:
Maciej3 pisze:Takie powiedzmy brytyjskie ciężkie działo było przystosowane do ciśnienia w momencie strzału rzędu 20-24 tony na cm kwadrat. Czyli po ludzku na dwadzieścia parę tysięcy atmosfer.
Że tak powiem, zero ci przeskoczyło :). To były 2-2,4 tony na cm.kw czyli 2-2,4 tys. atm (czy więcej) - nie "dwadzieścia parę tysięcy atmosfer".
Pozdro
Speedy
Awatar użytkownika
Teller
Posty: 405
Rejestracja: 2004-07-31, 17:25
Lokalizacja: Bielsko-Biała

Post autor: Teller »

Ha! Ty chyba myślisz, że ja wiem wszystko o wszystkim... :wink:
A ja jestem takim sobie zwykłym konstruktorzyną, mieszkam w górach (dziś byłem sobie po obiedzie, dla lepszego trawienia, na Skrzycznem 1257 npm) i morza w życiu na oczy nie widziałem. :D Ale parę rzeczy wyjaśnić Ci mogę.

Współczynniki odkształceń sprężystych pod wpływem przyłożonej siły są powszechnie znane i stosowane w praktyce. Ta praktyka dla rur dzialowych może nie jest zbyt powszechna, ale zapewniam Cię, żę i Krupp, i Rheinmetal, (że wymienię tylko te dwie dobrze znane fabryki armat) mają zarówno zagadnienia rozszerzenia jak i skurczu rury lufy doskonale opanowane i ujęte w formie tabel, z których korzysta się przy projektowaniu nowego uzbrojenia. Niektóre dane można znaleźć w kazdym poradniku, inne są pilnie strzeżoną tajemnicą technologiczną fabryki. Ale w końcu nie różni się to zbytnio od — przykładowo — zaprojektowania matrycy na dwumetrowej średnicy uszczelkę silikonową dla wieka pieca hartowniczego; i tu trzeba uwzględnić zarówno rozszerzanie mieszanki w trakcie procesu wulkanizacji, jak i skurcz gotowego wyrobu po wyjęciu z matrycy. A taką matrycę musiałem kiedyś sam osobiście zaprojektować i udało mi się całkiem nieźle (no, przyznaję, za czwartym razem) :D . Ale za Jaruzela i tak nikt nie liczył zużycia tej kolorowej makulatury z napisem "Bilety Narodowego Banku Polskiego" :wink:, zwłaszcza gdy wydatkowanie tych biletów usuwało potrzebę złożenia wniosku o tzw. środki z drugiego obszaru płatniczego :-)

Dokładnie nie wiem, jak przykładano ciśnienie wewnątrz rury lufy (musiałbym sobie poczytać), ale zapewniam Cię, że tysiąc at (atmosfer technicznych) to nie jest kolosalne ciśnienie. Przenośne nożyce hydrauliczne do cięcia tzw. walcówki w fabryce, w której byłem konstruktorem remontowym, miały ciśnienie robocze 700 amtosfer. Mój kolega ma w przydomowym warsztaciku małą praskę do ściągania łożysk, którą z moją pomocą wyposażył w siłownik hydrauliczny o ciśnieniu roboczym 400 at. W obu tych przypadkach nie dość, że nie ma problemu z uszczelnieniami złącz i zaworów sterujących, to jeszcze medium hydrauliczne jest podawane zwykłymi przewodami giętkimi (choć przyznaję, trochę sztywnieją przy przyłożeniu ciśnienia), a nie sztywnymi rurami. W hydraulice, inaczej niż w pneumatyce, praca przy setkach at to nic niezwykłego.

Konstrukcje wielorurowe są rzeczywiście nieco sztywniejsze, niż konstrukcje nawojowe. Wynika to stąd, że zwarta struktura krystaliczna rury lufy może przenosić siły obciążenia wzdłużnie z jednego końca lufy na drugi; warstwa tysięcy zwojów drutu takiej możliwości nie daje. Nawój drutowy stosowano w celu wzmacniania rury, bo w procesie ciągnienia i walcowania zyskiwał większą odporność na rozciąganie, niż zapewniał to proces kucia stalowej rury. Ale gdy francuscy konstruktorzy ze zbrojowni Schneidera nauczyli się stosować technikę samowzmocnienia, nawój drutowy stał się zbędny.

A jak robiono gwint? Tak samo, jak gładź kanału wewnętrznego (ciekawe, że nie zapytałeś, jak w piętnastometrowej rurze wykonywano gładki przelot o doskonałej geometrii, zarówno po obwodzie, jak i na całej długości) :wink: Służyły do tego tak zwane wiertla, rozwiertaki i gwintowniki lufowe. Dość specyficzny rodzaj ni to freza, ni to noża tokarskiego, mocowany w specjalnym uchwycie na końcu pręta obrotowego,stopniowo wprowadzanego do wnętrza rury osobnym mechanizmem napędowym, zapewniającym stosowny stosunek prędkości obrotowej do postępowej.

Wykonywanie wyrobów metalowych to całkiem ciekawa dziedzina; pooglądaj sobie program "Jak to jest zrobione" na Discovery Science; sam byłem zdziwiony procesem wykonywania garnków :D. Jakby Cię to ciekawiło, łeb każdej śruby wykonuje się w procesie rozklepywania (czyli mówiąc fachowo spęczania) końcówki stalowego drutu, a jej gwint wytłacza się w tak zwanej walcarce szczękowej; trzpień trafia między dwie stalowe płytki, ustawione tak sprytnie, że powstaje jeden ciągły rowek na obwodzie, zamiast dwóch "ugryzień" po bokach. A zawory grzybkowe silników samochodowych kuje się na gorąco; bierzesz kawałeczek metalu o wymiarach 3x3 cm i w dwóch potężnych uderzeniach tysiąctonowej prasy mimośrodowej otrzymujesz elegancki grzybek o średnicy 5 cm i długości 5-milimetrowego trzonka, równej 20 (!) centymetrów. Z kolei wykonanie wałów korbowych silnika spalinowego wymaga obróbki odkuwki w tak zwanej tokarce mimośrodowej; jeżeli taki wał jest przeznaczony do silnika okrętowego, tokarka ma wymiary niedużej kamienicy; widziałem takowe w Zamechu w Świętochłowicach, gdzie nadzorowałem regenerację wałów dla jednego z moich kooperantów. W hali fabrycznej, gdzie stały te machiny, zmieściłoby się spore osiedle mieszkaniowe (od zagłębionej dwa piętra pod ziemię posadzki do stropu było coś ze czterdzieści metrów, a żeby pójść na drugi koniec hali, chyba wypisywało się delegację wyjazdową). A frezerzy jedli drugie śniadania dosłownie we wnętrzu swych maszyn, bo kawa wystygłaby im, zanim doszliby do końca obrabiarki. :wink:
Fear the Lord and Dreadnought
Awatar użytkownika
Maciej3
Posty: 4354
Rejestracja: 2008-05-16, 11:36

Post autor: Maciej3 »

Speedy - nie zero, tylko nie te jednostki. To było 24 tony na cal kwadratowy, a nie centymetr. Na centymetr to 3,3 tony z okładem. Też sporo, ale już nie tak szokująco. Mój błąd dzięki.

Teller - nie uważam, że wiesz wszystko, ale dużo. Zresztą z własnego doświadczenia wiem, że po iluś latach pracy w danej dziedzinie nabiera się takiego "nosa" i ogólnie doświadczenia. Nawet jak się czegoś nie wie dokładnie, to można to odgadnąć z bardzo dużym prawdopodobieństwem jak to było. Mi doświadczenia w mechanice mocno brak. I wiedzy też, z czego sobie doskonale zdaję sprawę.

A co do tego jak zrobić taki otwór - to akurat widziałem kiedyś w warsztacie ślusarskim. Nakłada się na taką potężną wiertarkę kawał stali i wierci od razu otwór 30-40 cm średnicy, kwestia precyzji urządzenia.
Ramond
Posty: 240
Rejestracja: 2007-12-12, 17:53
Lokalizacja: Wrocław

Post autor: Ramond »

A co do tego jak zrobić taki otwór - to akurat widziałem kiedyś w warsztacie ślusarskim. Nakłada się na taką potężną wiertarkę kawał stali i wierci od razu otwór 30-40 cm średnicy, kwestia precyzji urządzenia.
Naraz? Bez powiercania?
Działo składa się z kilku warstw, ale takich kilka warstw ile może być silniejsze względem jednej? 10-20 razy?
Kilka warstw jest "silniejsze" właśnie te kilka razy.
A i jeszcze męczy mnie coś innego. Jak robiono gwint? No niby proste, ale jakoś nie widzę kształtu narzędzia które wycinało by od wewnątrz w rurze takie ładne rowki co ileś tam i do tego jeszcze skręcone wzdłuż długości rury. Proszę nie śmiejcie się, nie znam się na praktycznej stronie obróbki metali a jakaś prowadnica wewnątrz z latającymi dokoła niej frezami ustawionymi wzdłuż średnicy rury to chyba zbyt duża abstrakcja żeby się udało. No może w 15 czy 16" dziale czemu nie, ale nie w 20 mm pukawce, albo pistolecie. A jednak działa i to od dawna. Jak?
A widziałeś kiedyś jak się robi lub wykonywałeś sam całkiem normalny gwint? :)
Awatar użytkownika
Maciej3
Posty: 4354
Rejestracja: 2008-05-16, 11:36

Post autor: Maciej3 »

Naraz? Bez powiercania?
Na raz, bez nawiercania. Też się zdziwiłem i spytałem czy mnie oczy nie mylą, bo byłem przekonany że powinno się zrobić najpierw mniejszy otwór, potem go powiększyć, i znowu i znowu do uzyskania takiej średnicy. A tu ot tak od ręki taka kobyła. Wiercono w jakiejś stali, zabij mnie nie wiem jakiej i nie bardzo mam się kogo spytać jaka to była stal i do czego to wszystko miało służyć bo ten co to wiercił już nie żyje :(
Nie pamiętać średnicy otworu, zresztą go nie mierzyłem, ale 30 cm na mur beton, a Wujek - właściciel warsztatu z kilkudziesięcioletnim doświadczeniem twierdził, że jak by miał większe to też by wywiercił. Kawał stali stał zamocowany w jakimś uchwycie ( nie pamiętam dokładnie jakim - było to sporo lat temu ) a wiertełko było zamontowane na czymś wielkim co przypominało tokarkę monstrualnych rozmiarów. Wiertło obracało się z szybkością tak na oko 10 obrotów na minutę, może mniej, a posuwało się do przodu tak powoli, że nie zauważalnie. Oczywiście ciągle trzeba było dolewać do otworu wodę z jakimś szuwaksem żeby całość się nie przegrzała. Dolewanie wody odbywało się ręcznie z butelki plastikowej. Podejrzewam, że w fabryce robiącej armaty to proces dolewania wody był zautomatyzowany.
Kilka warstw jest "silniejsze" właśnie te kilka razy.
Co uprawdopodobnia resztę wywodu. Z poprawką na ciśnienie w lufie nie 24 tysiące atmosfer tylko powiedzmy 3,5 a reszta jak wcześniej.
A widziałeś kiedyś jak się robi lub wykonywałeś sam całkiem normalny gwint? :)
Zwykły gwint jak najbardziej, ale taki mały. Na śrubie się robi narzynką a w otworze gwintownikiem, zero problemu. Z tym, że proporcje zwykłego gwintu są nieco inne niż tego działowego. "nieco" inny skok i stosunek wcięć do wypustek :-)
Ramond
Posty: 240
Rejestracja: 2007-12-12, 17:53
Lokalizacja: Wrocław

Post autor: Ramond »

Na raz, bez nawiercania. Też się zdziwiłem i spytałem czy mnie oczy nie mylą, bo byłem przekonany że powinno się zrobić najpierw mniejszy otwór, potem go powiększyć, i znowu i znowu do uzyskania takiej średnicy. A tu ot tak od ręki taka kobyła.
Hmm...dziwne - a co z obszarem pod centrum wiertła?
Zwykły gwint jak najbardziej, ale taki mały. Na śrubie się robi narzynką a w otworze gwintownikiem, zero problemu. Z tym, że proporcje zwykłego gwintu są nieco inne niż tego działowego. "nieco" inny skok i stosunek wcięć do wypustek Smile
Ale to kwestia stosunku posuwu do prędkości obrotowej :) Osobiście wyobrażam sobie, że gwintowanie luf (raczej tych małych, od ręcznej broni palnej) jest czymś pośrednim między gwintowaniem z użyciem gwintownika a procesem dłutowania - dobrze to widzę?
Awatar użytkownika
Maciej3
Posty: 4354
Rejestracja: 2008-05-16, 11:36

Post autor: Maciej3 »

Hmm...dziwne - a co z obszarem pod centrum wiertła?
Nie wiem. Dla mnie też było to dziwne, ale nie wymagaj zbyt wiele od pamięci kogoś co to widział w sumie więcej niż kilkanaście lat temu i miał wtedy kilkanaście lat i jeszcze mniejsze pojęcie o mechanice niż teraz.
Zresztą samego wiertła nie widziałem w całej okazałości, bo jak tam przyjechałem to otwór był już dobrze posunięty do przodu i wiertło było zagłębione. Może miało jakiś pogięty kształt z przodu? Nie wiem. Ale jak się wysilę, to było to raczej nie 20 obrotów na minutę tylko ze 60-90 tak z jeden do półtora, może dwóch na sekundę. Na pewno nie więcej. I chyba możliwe, że był to akurat otwór w walcu który się obracał a wiertło było nieruchome. Nie jestem pewien.
Ale jak tak sobie teraz pomyślę, to się zastanawiam po kiego grzyba był mu potrzebny taki walec wydrążony w środku, robił sobie ciężkie działo czy jak? :)

Co do posuwu do prędkości obrotowej, może i tak, ale jakoś tak proporcje nie takie. Jak popatrzy się na gwint ciężkiego działa, to skok prawie zerowy, właściwie jak by się ryło równoległe rowki wzdłuż lufy. A do tego re rowki mają po kilka na kilka mm. No jakoś takiego noża czy czego tam do wycinania nie widzę. Musiałby chyba być frez, ale kilka frezów tak na obręczy? Paranoja.
Awatar użytkownika
esem
Posty: 311
Rejestracja: 2007-05-19, 19:10
Lokalizacja: Wrocław

Post autor: esem »

Miałem paro letni epizod w życiu, w pociotku po DolMel (producent generatorów, do 360MW).
Byłem Kierownikiem Wydziału Obróbki Mechanicznej. Wiercenie otworów w kilkunastometrowych wałach nie jest problemem technologicznym - aczkolwiek czasochłonnym :P Wiercenie odbywało się jednak w 2 etapach: otwór wstępny a następnie dokładna obróbka "bocianem" - nóż tokarski na bardzo długim (i słusznego wymiaru) wysięgniku. Wbrew pozorom najtrudniejsze było wykonanie otworu wstępnego: częsta zmiana wierteł (i ciągłe ich ostrzenie). Złamanie wiertła = złomowanie wału.
Nakładanie na wał wirnika jest jak "bułka z masłem" ;) Chociaż zawsze było to przeżycie ;)
Technologie radzieckie ale skuteczne. Jak załoga jest zgrana (i douczona) nic złego nie może się przydarzyć.
adyrian
Posty: 129
Rejestracja: 2007-08-12, 20:15
Lokalizacja: Warszawa

Post autor: adyrian »

Dość szczegółowy opis produkcji ciężkich dział, wymiany koszulek etc, znajduje sie w ogólnie bardzo ciekawej książce "Elementary Naval Ordnance and Gunnery" Ramsey'a z 1918r, która można znaleźć w całości w internecie.

Pozdrawiam
Piotr S.
Posty: 1693
Rejestracja: 2006-05-24, 18:48

Re: Jak robić różne ciężkie działa w praktyce?

Post autor: Piotr S. »

Ciekawy film z 1908 roku z produkcji brytyjskiego działa kalibru 305 mm (po mimo napisów niemieckich w filmie działo jest produkowane w UK)
nie specjalnie miałem gdzie to wrzucić bo nie wiadomo dla jakiego okrętu były przeznaczone ? dlatego wrzucam to tutaj.
https://www.youtube.com/watch?v=sZXb5uqUolM
Awatar użytkownika
Edward Teach
Posty: 581
Rejestracja: 2006-09-22, 23:13
Lokalizacja: Gdańsk

Re: Jak robić różne ciężkie działa w praktyce?

Post autor: Edward Teach »

Znalazłeś super filmik. Gratulacje. :-D
Edward Teach www.pdf-model.pl
Napoleon
Posty: 876
Rejestracja: 2006-04-21, 14:07
Lokalizacja: Racibórz

Re: Jak robić różne ciężkie działa w praktyce?

Post autor: Napoleon »

Film świetny. Ale nie wiem czy zwróciliście uwagę na to, że goście którzy pracowali przy tej roztopionej stali nie mieli ubrań ochronnych, okularów, nawet rękawic u nich nie zauważyłem (?! aczkolwiek chyba jakieś mieli bo niemożliwym byłoby ich nie mieć!). Jak ten facet, który grzebał tym prętem w tej stali wytrzymywał tę temperaturę?! Jak dla mnie - szaleństwo!
ODPOWIEDZ